科技创新的作用，不仅体现在为产业链提供更为轻便、
低碳、安全的
钢铁材料，还表现在自身进行生产活动时的减碳减排。
目前，宝钢实现了超低
碳排放钢铁材料在汽车零部件的示范应用，国际专业第三方检测认证机构为宝钢颁发的产品碳足迹核查声明显示，基于全废钢电炉冶炼生产的普冷产品和热镀锌产品的全生命周期碳排放，较常规流程降低比例超过60%，分别达到65%和66%。同时，零件从简单的安装支架，到复杂的B柱内板零件，均实现了良好的成型性，实现了超低碳排放钢铁材料在汽车零部件的示范应用。
据国际钢铁协会的统计研究，每1吨废钢的应用，可减排1.5吨的二氧化碳，同时还可节省1.4吨铁矿石、0.74吨煤和0.12吨的石灰石消耗。
汽车板是对残留元素要求最高的钢铁产品之一。宝钢技术团队通过对废钢的特殊控制和处理，从源头开始确保钢中Cu、Ni、Cr、Sn等残留元素在较低的水平，同时冶炼时采用特殊工艺防止钢水污染。成分分析表明，残留元素完全满足该钢种的成分设计要求。同时，采用常规转炉流程和电炉流程试制的产品力学性能的比较结果显示，两者力学性能相当。
此外，以氢基竖炉为核心的氢冶金工艺，是宝钢碳中和冶金技术的重要路径之一。即通过风能、光伏等可再生
能源发电制取“绿氢”，使用“绿氢”来还原铁矿石生产钢铁，在生产过程中基本不产生温室气体，将从源头上杜绝碳排放，是可实现近零碳排放的钢铁冶炼过程。2022年2月15日，宝钢零碳示范工厂百万吨级氢基竖炉正式开工，该项目是国内首座百万吨级氢基竖炉。氢基竖炉项目预计2023年年底建成投产。
同时，宝钢还积极开展富氢碳循环高炉试验。2020年，宝钢与八一钢铁合作改建430m3常规高炉为富氢碳循环高炉，并与其它辅助配套工艺装备一起，集成为低碳冶金创新试验平台。经近半年的工业试验，成功打通了全氧冶炼煤气循环及喷吹的工艺流程，基本实现了稳定顺行、大幅减碳的技术目的，也证实了富氢碳循环高炉工艺技术具备巨大的减碳潜力。
据测算，以富氢碳循环炉年产60万吨铁水为例，可年减碳15万吨，相当于再造一座81平方公里的森林。
作为钢铁行业的“图腾”，宝钢在钢铁制造过程中孜孜以求的低碳追求，不仅仅只是作为标杆企业的以身作则，更是一种依托自身强大的技术积累和探索，对整个行业绿色可持续发展路径的引领和示范。
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